SMT行業(yè)X-RAY檢測(cè)設(shè)備運(yùn)用

日聯(lián)科技是國內(nèi)成熟的X-RAY檢測(cè)設(shè)備生產(chǎn)廠家，有著專業(yè)的技術(shù)和強(qiáng)大的實(shí)力，日聯(lián)科技研發(fā)的在線式X-RAY檢測(cè)設(shè)備現(xiàn)在已經(jīng)越來越多的應(yīng)用于生產(chǎn)線，口碑非常好。
SMT貼片加工是由貼片、DIP插件、測(cè)驗(yàn)等多個(gè)流程工藝組合而成的制程工藝，每個(gè)制程工藝的作用不同，SMT貼片的工藝是現(xiàn)在電子PCBA產(chǎn)品拼裝的工藝，但是在貼片工藝制程當(dāng)中，會(huì)發(fā)生電子零件移位的不良現(xiàn)象，電子零件貼片移位會(huì)在后續(xù)焊接的時(shí)分出現(xiàn)若干的焊接質(zhì)量問題，尤其是立碑、連橋、少錫等不良現(xiàn)象。

貼片加工電子零件移位的原因如下：

1、錫膏有效期超出，導(dǎo)致助焊劑發(fā)生蛻變，焊接不良；

2、錫膏自身的粘性不行，元器件在輸送時(shí)發(fā)生振蕩、搖晃等問題造成了元器件移位；

3、錫膏助焊劑含量太高，在回流焊進(jìn)程中過多的焊劑的活動(dòng)導(dǎo)致元器件移位；

4、元器件在印刷、貼片后的轉(zhuǎn)移進(jìn)程中由于振蕩或是不正確的轉(zhuǎn)移方式引起了元器件移位；

5、貼片加工時(shí)，吸嘴的氣壓沒有調(diào)整好，壓力不行或過大，造成元器件移位；

6、貼片機(jī)自身的機(jī)械問題造成了元器件的安放方位不對(duì)，俗稱貼裝精度低。

以上是貼片加工電子元件移位原因的總結(jié)，在實(shí)踐出產(chǎn)中，需要依據(jù)對(duì)應(yīng)情況找到問題，具體問題具體剖析。那么可以通過何種方式避免這種缺陷呢？在SMT職業(yè)中有許多檢測(cè)程序和相關(guān)設(shè)備，今天給我們聊的便是SMT光學(xué)檢測(cè)儀這類設(shè)備，分別是AOI,X-RAY,ICT。

AOI中文譯成自動(dòng)光學(xué)檢測(cè)儀，是依據(jù)光學(xué)原理來對(duì)焊接出產(chǎn)中遇到的常見缺點(diǎn)進(jìn)行檢測(cè)的設(shè)備，運(yùn)用高速高精度視覺處理技能自動(dòng)檢測(cè)PCB板上各種不同貼裝過錯(cuò)及焊接缺點(diǎn)，經(jīng)過使用AOI作為削減缺點(diǎn)的東西，在裝配工藝進(jìn)程的前期查找和消除過錯(cuò)，以完成杰出的進(jìn)程操控。前期發(fā)現(xiàn)缺點(diǎn)將防止將壞板送到隨后的裝配階段，AOI將削減修補(bǔ)本錢將防止作廢不可修補(bǔ)的電路板。

X-RAY中文叫X射線檢測(cè)儀，具有很強(qiáng)的穿透性，其透視圖可顯示焊點(diǎn)厚度、形狀及質(zhì)量密度分布，這此目標(biāo)能充分反映出焊點(diǎn)的焊接質(zhì)量，如開路、短路、孔、洞內(nèi)部氣泡以及錫量不足。有兩種類型：直射式X光檢測(cè)儀、斷層剖面X光檢測(cè)儀?？捎糜跈z測(cè)整體缺點(diǎn)、一般PCB檢測(cè)與質(zhì)量操控、BGA檢測(cè)、細(xì)間距引線與焊點(diǎn)檢測(cè)um級(jí)BGA檢測(cè)、倒裝片檢測(cè)、PCB缺點(diǎn)剖析與工藝操控、鍵合裂紋檢測(cè)、微電路缺點(diǎn)檢測(cè)等等，表現(xiàn)十分優(yōu)異。

ICT俗稱在線測(cè)驗(yàn)儀（In-circuit test），對(duì)元件極性貼錯(cuò)、元件種類貼錯(cuò)、數(shù)值超過標(biāo)稱值允許的規(guī)模進(jìn)行功能測(cè)驗(yàn)，并一起檢查出影響其功能的相關(guān)缺點(diǎn)，包含橋聯(lián)、虛焊、開路以及元件極性貼錯(cuò)、數(shù)值超差等，并依據(jù)暴露出的問題及時(shí)調(diào)整出產(chǎn)工藝。